Tomógrafo computarizado industrial para planta de producción con software 3D: CoreX Falcon sustituye al laboratorio
Los sistemas de tomografía computarizada de laboratorio siempre han ofrecido una potente inspección en 3D. El problema nunca fue la tecnología, sino dónde se encontraba y quién podía utilizarla. CoreX, junto con el software Falcon 3D, resuelve ambos aspectos.
El coste real de las tomografías computarizadas en el laboratorio
Para la mayoría de los fabricantes, la inspección industrial por tomografía computarizada (TC) supone una de estas dos opciones: una máquina en el laboratorio de metrología gestionada por un especialista, o un servicio externo de escaneo por TC. Ambas opciones funcionan. Sin embargo, ninguna de ellas es lo suficientemente rápida, ni se realiza con la frecuencia necesaria, ni en el momento adecuado del proceso de producción.
Para cuando el laboratorio detecta un problema de porosidad en una pieza de fundición a presión de aluminio, la máquina ya ha producido las piezas de otro turno. Para cuando llegan los resultados de la tomografía computarizada del servicio externo, el debate sobre la corrección del molde ya lleva varios días de retraso.
El cuello de botella no es la tecnología. El cuello de botella es la distancia que media entre los datos de la tomografía computarizada y la decisión de producción.
¿Qué novedades presenta el software CoreX Falcon 3D?
CoreX es un sistema de tomografía computarizada industrial diseñado para funcionar directamente en la planta de producción: sin necesidad de cámara acorazada, sin sala específica y sin que se requiera un especialista para realizar un escaneo. El software Falcon 3D es el entorno que permite a los ingenieros de calidad y a los programadores acceder a toda la información de los datos volumétricos sin salir de la planta de producción.
Esta combinación cambia el significado práctico de la inspección industrial por tomografía computarizada:
La inspección del primer artículo se realiza en cuestión de minutos, no de días. Carga la pieza, ejecuta el escaneo y abre Falcon. Crea el marco de referencia sobre el volumen 3D, extrae las secciones críticas y comprueba que se ajustan a las tolerancias del plano. La decisión sobre la corrección del molde se toma antes de que finalice la prueba de funcionamiento.
La porosidad al inicio de la producción se detecta automáticamente. El análisis automatizado de porosidad de Falcon cuantifica el volumen de los huecos, clasifica los defectos por tamaño y emite un veredicto de «aprobado» o «suspendido», sin necesidad de que un especialista interprete los datos. El equipo de producción obtiene la respuesta, no un informe que haya que descifrar.
Las devoluciones en garantía se analizan en la misma máquina. Cuando se recibe un componente devuelto desde el campo, se puede utilizar el mismo entorno Falcon que lo validó en la fase de producción para investigar el fallo: comparación volumétrica, análisis de la trayectoria de la grieta y mapeo de desviaciones superficiales.
Del volumen 3D a la sección 2D: tan sencillo como un proyector de perfiles
La idea fundamental en la que se basa la interfaz de Falcon es que la complejidad de la metrología 3D no tiene por qué ser visible para el operador. Falcon funciona como un proyector de perfiles, con la diferencia de que extrae sus secciones de un modelo volumétrico de tomografía computarizada en lugar de un corte transversal físico.
El programador crea el programa de medición una sola vez, directamente sobre el volumen 3D: planos de referencia, cortes transversales, valores nominales y tolerancias. A continuación, el operario de la línea carga la pieza, pulsa «Inicio» y ve la misma vista transversal en 2D, los mismos semáforos de «aprobado/rechazado» y el mismo gráfico de tendencias, exactamente igual que con un proyector de perfiles.
Lo que ha cambiado es todo lo que hay detrás: la medición es no destructiva, la geometría es completa (tanto interna como externa al mismo tiempo) y el resultado es objetivo y está totalmente documentado.
Software Falcon 3D: qué ofrece
Reconstrucción 3D automatizada: cada escaneo genera un modelo volumétrico completo en menos de un minuto. Sin parámetros manuales. Sin configuraciones especializadas. Selecciona el ajuste preestablecido del material y pulsa «Inicio».
Marco de referencia y secciones — Las referencias geométricas se crean directamente sobre el volumen 3D. Las secciones se extraen en cualquier ángulo y posición. Todas las mediciones de las secciones son automáticas y están vinculadas al programa de mecanizado.
Comparación mediante mapa de colores: la malla superficial escaneada se superpone al modelo nominal STL. Las desviaciones se representan mediante un mapa de colores en toda la superficie, lo que permite realizar de forma inmediata y visual la validación de la primera pieza y el análisis de corrección del molde.
Detección automática de la porosidad: los huecos internos se detectan, clasifican y cuantifican de forma automática. La fracción volumétrica de los huecos, el tamaño máximo de los poros y la distribución espacial se calculan sin intervención humana.
Seguimiento de tendencias: se registra cada medición. Las variaciones dimensionales a lo largo de un ciclo de producción se pueden observar en el gráfico de tendencias antes de que provoquen desperdicio.
Exportación e integración de STL: exportación de modelos 3D en formato STL para su uso en GOM, PolyWorks, Verisurf y cualquier otro software de terceros. Exportación de series de imágenes para garantizar la compatibilidad con las plataformas de análisis de tomografía computarizada existentes.
¿Quién utiliza CoreX Falcon?
- Fabricantes de moldes por inyección de plástico y caucho que necesitan validar la geometría interna y el espesor de las paredes al inicio de la producción, sin necesidad de cortar muestras
- Fabricantes de piezas de aluminio fundido a presión que realizan controles de porosidad al inicio de cada lote de producción
- Fabricantes de perfiles extruidos que miden secciones transversales sin necesidad de preparar muestras
- Equipos de validación del montaje que comprueban que los componentes estén correctamente ensamblados en conjuntos multimaterial
- Ingenieros de calidad que realizan inspecciones de primeros artículos comparando los resultados con los archivos CAD/STL
- Analistas de garantías y devoluciones que reconstruyen los modos de fallo a partir de los componentes devueltos
La diferencia con respecto a la tomografía computarizada de laboratorio
CoreX con Falcon no sustituye a la tomografía computarizada de laboratorio de alta resolución. Se trata de una categoría diferente: está optimizado para piezas de tamaños y materiales específicos, diseñado para una alta frecuencia de inspección y se maneja sin necesidad de formación especializada. Cada configuración —CoreX ONE, CoreX ONE L, CoreX Micro— se ha diseñado en función de la aplicación a la que se destina.
Lab CT resuelve los casos que requieren la máxima resolución o geometrías complejas. CoreX Falcon responde a las preguntas que se plantean a diario en la producción: ¿es buena esta pieza? ¿Se está desviando el proceso? ¿Cuál es el nivel de porosidad de este lote?
Esas preguntas merecen una respuesta en cuestión de segundos, no de días.
→ Descubre CoreX Industrial CT → Descargar el catálogo de CoreX → Control de la porosidad en la fundición a presión de aluminio con CoreX
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Preguntas frecuentes
P: ¿Qué es CoreX Shopfloor CT?
R: El CoreX es un equipo de tomografía computarizada industrial de READY diseñado para su uso directo en la planta de producción, con una curva de aprendizaje sencilla, una configuración rápida y un software pensado para los operarios, no para especialistas en metrología.
P: ¿Cómo muestra el software CoreX 2D los resultados de las mediciones?
R: La nueva interfaz utiliza indicadores codificados por colores junto a cada dimensión medida, lo que permite saber de inmediato qué valores están dentro de los límites de tolerancia y cuáles no, sin necesidad de tener conocimientos especializados.
P: ¿Puede CoreX detectar desviaciones en la producción?
R: Sí. El gráfico de tendencias integrado permite a los operarios supervisar la evolución de las mediciones en varias piezas, lo que ayuda a detectar desviaciones graduales en el proceso antes de que provoquen desperdicio.