Industrielle CT für den Fertigungsbereich mit 3D-Software: CoreX Falcon ersetzt das Labor
Labor-CT-Systeme haben schon immer leistungsstarke 3D-Prüfungen ermöglicht. Das Problem lag nie in der Technologie selbst, sondern darin, wo sie eingesetzt wurde und wer sie nutzen konnte. CoreX mit der Falcon 3D-Software löst beide Probleme.
Die tatsächlichen Kosten von Labor-CT-Untersuchungen
Für die meisten Hersteller bedeutet die industrielle CT-Prüfung eines von zwei Dingen: entweder eine Maschine im Messtechniklabor, die von einem Spezialisten bedient wird, oder einen externen CT-Scan-Dienstleister. Beides funktioniert. Doch keines der beiden Verfahren ist schnell genug, wird häufig genug eingesetzt oder findet zum richtigen Zeitpunkt im Produktionsprozess statt.
Bis ein Porositätsproblem in einem Aluminiumdruckgussteil vom Labor entdeckt wird, hat die Maschine bereits die Teile einer weiteren Schicht produziert. Bis die CT-Aufnahmen vom externen Dienstleister vorliegen, hat sich die Besprechung zur Formkorrektur bereits um mehrere Tage verzögert.
Der Engpass liegt nicht in der Technologie. Der Engpass ist die Zeitspanne zwischen den CT-Daten und der Produktionsentscheidung.
Was ändert sich bei der CoreX Falcon 3D-Software?
CoreX ist ein industrielles CT-System, das für den direkten Einsatz in der Fertigung konzipiert ist – ohne Bunker, ohne speziellen Raum und ohne dass für die Durchführung einer Untersuchung ein Spezialist erforderlich ist. Die Falcon 3D-Software bietet Qualitätsingenieuren und Programmierern die Möglichkeit, auf die gesamte Bandbreite der Volumendaten zuzugreifen, ohne den Fertigungsbereich verlassen zu müssen.
Diese Kombination verändert die praktische Bedeutung der industriellen CT-Prüfung:
Die Erstmusterprüfung dauert nur wenige Minuten statt Tage. Das Teil einlegen, den Scan durchführen, Falcon öffnen. Den Referenzrahmen auf dem 3D-Volumen erstellen, die kritischen Bereiche extrahieren und anhand der Zeichnungstoleranzen überprüfen. Die Entscheidung über eine Formkorrektur wird noch vor Ende des Probelaufs getroffen.
Die Porosität wird zu Produktionsbeginn automatisch erfasst. Die automatisierte Porositätsanalyse von Falcon quantifiziert das Hohlraumvolumen, klassifiziert Fehler nach Größe und gibt ein Gut/Schlecht-Urteil ab – ohne dass ein Spezialist die Daten auswerten muss. Das Produktionsteam erhält direkt das Ergebnis und muss keinen Bericht entschlüsseln.
Garantierücksendungen werden auf demselben Gerät analysiert. Wenn ein Bauteil aus dem Einsatz zurückkommt, kann dieselbe Falcon-Umgebung, in der es bei der Produktion validiert wurde, zur Untersuchung des Defekts genutzt werden – volumetrischer Vergleich, Rissverlaufsanalyse, Kartierung von Oberflächenabweichungen.
Vom 3D-Volumen zum 2D-Schnitt: So einfach wie bei einem Profilprojektor
Die zentrale Erkenntnis hinter der Falcon-Oberfläche ist, dass die Komplexität der 3D-Messtechnik für den Bediener nicht sichtbar sein muss. Falcon funktioniert wie ein Profilprojektor – nur dass es seine Schnitte nicht aus einem physischen Querschnitt, sondern aus einem volumetrischen CT-Modell extrahiert.
Der Programmierer erstellt das Messprogramm einmalig direkt am 3D-Modell: Referenzebenen, Schnitte, Sollwerte, Toleranzen. Danach legt der Bediener das Teil ein, drückt auf „Start“ und sieht dieselbe 2D-Schnittansicht, dieselben Ampelanzeigen für „Bestanden“ und „Nicht bestanden“ sowie dasselbe Trenddiagramm – genau wie bei einem Profilprojektor.
Was sich geändert hat, ist alles, was darunter liegt: Die Messung ist zerstörungsfrei, die Geometrie ist vollständig (sowohl innen als auch außen) und das Ergebnis ist objektiv und lückenlos dokumentiert.
Falcon 3D Software: Was sie bietet
Automatische 3D-Rekonstruktion – Jeder Scan liefert in weniger als einer Minute ein vollständiges Volumenmodell. Keine manuellen Einstellungen. Keine spezielle Einrichtung. Wählen Sie die Materialvoreinstellung aus und drücken Sie auf „Start“.
Bezugsrahmen und Schnitte — Geometrische Bezüge werden direkt auf dem 3D-Volumen erstellt. Schnitte werden in beliebigen Winkeln und Positionen erstellt. Jede Schnittmessung erfolgt automatisch und ist mit dem Teileprogramm verknüpft.
Farbkartierungsvergleich – Das gescannte Oberflächengitter wird über das STL-Referenzmodell gelegt. Abweichungen werden über die gesamte Oberfläche farblich dargestellt, wodurch die Erstmusterprüfung und die Analyse von Formkorrekturen unmittelbar und visuell möglich werden.
Automatische Porositätserkennung – Interne Hohlräume werden automatisch erkannt, klassifiziert und quantifiziert. Hohlraumvolumenanteil, maximale Porengröße, räumliche Verteilung – all dies wird ohne menschliche Interpretation berechnet.
Trendüberwachung – Jede Messung wird protokolliert. Maßabweichungen während eines Produktionslaufs werden im Trenddiagramm sichtbar, noch bevor sie zu Ausschuss führen.
STL-Export und -Integration – Export von 3D-Modellen im STL-Format zur Verwendung in GOM, PolyWorks, Verisurf und anderer Software von Drittanbietern. Export von Bildstapeln zur Kompatibilität mit bestehenden CT-Analyseplattformen.
Wer nutzt CoreX Falcon?
- Kunststoff- und Gummieinspritzgießer, die zu Produktionsbeginn die Innengeometrie und Wandstärke überprüfen müssen – ohne Proben zu entnehmen
- Aluminiumdruckgießer, die zu Beginn jeder Produktionscharge Porositätsprüfungen durchführen
- Hersteller von Strangpressprofilen, die Querschnitte ohne Probenvorbereitung messen
- Prüfteams, die die korrekte Montage von Bauteilen in Baugruppen aus verschiedenen Materialien überprüfen
- Qualitätsingenieure, die Erstmusterprüfungen anhand von CAD-/STL-Dateien durchführen
- Garantie- und Retourenanalysten, die anhand von zurückgesandten Bauteilen Fehlerursachen rekonstruieren
Der Unterschied zur Labor-CT
CoreX mit Falcon ist kein Ersatz für hochauflösende Labor-CT-Scanner. Es handelt sich um eine ganz andere Kategorie: Das System ist speziell auf bestimmte Bauteilgrößen und Materialien optimiert, für hohe Prüfhäufigkeiten ausgelegt und kann ohne spezielle Schulung bedient werden. Jede Konfiguration – CoreX ONE, CoreX ONE L, CoreX Micro – ist auf die jeweilige Anwendungsfall zugeschnitten.
Lab CT liefert Antworten auf Fragen, die höchste Auflösung oder ungewöhnliche Geometrien erfordern. CoreX Falcon beantwortet die Fragen, die in der Produktion täglich auftauchen: Ist dieses Teil in Ordnung? Weicht der Prozess ab? Wie hoch ist der Porositätsgrad in dieser Charge?
Diese Fragen verdienen Antworten innerhalb von Sekunden, nicht erst nach Tagen.
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Häufig gestellte Fragen
F: Was ist CoreX Shopfloor CT?
A: Der CoreX ist ein industrielles CT-Gerät von READY Metrology, das für den direkten Einsatz in der Fertigung konzipiert ist. Es zeichnet sich durch eine flache Lernkurve, eine schnelle Einrichtung und eine Software aus, die speziell für Bediener – und nicht für Messtechnik-Spezialisten – entwickelt wurde.
F: Wie werden die Messergebnisse in der CoreX 2D-Software angezeigt?
A: Die neue Benutzeroberfläche verwendet farblich gekennzeichnete Anzeigen neben jedem Messwert, sodass auf einen Blick erkennbar ist, welche Werte innerhalb der Toleranz liegen und welche nicht – ganz ohne Fachwissen.
F: Kann CoreX Produktionsabweichungen erkennen?
A: Ja. Mithilfe des integrierten Trenddiagramms können Bediener die Entwicklung der Messwerte über mehrere Teile hinweg verfolgen und so allmähliche Prozessabweichungen erkennen, bevor diese zu Ausschuss führen.
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