Spiegazione della mappatura cromatica: come la TAC rivela le anomalie in pochi secondi
Spiegazione della mappatura cromatica: come la TAC rivela le anomalie in pochi secondi
Negli ambienti di produzione caratterizzati da un’elevata varietà di prodotti e da ritmi serrati, il collo di bottiglia raramente è rappresentato dal processo di produzione in sé, bensì dalla verifica che ciò che esce dalla linea corrisponda effettivamente al progetto. La mappatura dei colori risolve direttamente questo collo di bottiglia ed è ormai parte integrante del flusso di lavoro di ispezione in tutta la gamma CoreX.
Che cos’è il color mapping?
La mappatura cromatica è un metodo di analisi delle deviazioni che mette a confronto la geometria effettiva, acquisita tramite scansione, di un pezzo con un modello di riferimento nominale caricato nel software.
Anziché sotto forma di tabella di numeri, il risultato viene visualizzato come una superficie 3D a colori: ogni punto del pezzo viene ombreggiato in base alla sua deviazione rispetto a tale riferimento.
La scala dei colori segue una logica coerente e intuitiva:
- Le aree blu indicano le regioni sottodimensionate, in cui manca del materiale rispetto al modello nominale.
- Le aree verdi indicano che il componente rientra nei limiti di tolleranza — ovvero la zona di riferimento per qualsiasi caratteristica sottoposta a controllo.
- Le aree rosse indicano regioni sovradimensionate, in cui è presente materiale in eccesso rispetto al modello nominale.
Questo gradiente varia in modo continuo tra i due estremi, per cui anche le più lievi deviazioni verso un limite di tolleranza sono visibili tanto quanto i difetti evidenti.
A cosa serve?
La mappatura cromatica viene utilizzata per convalidare le ispezioni del primo articolo, monitorare l'andamento delle dimensioni nei vari lotti di produzione, individuare la causa principale dei difetti di fusione, stampaggio o produzione additiva e comunicare i risultati relativi alla qualità ai team esterni al laboratorio di metrologia — compresi i responsabili di produzione e i clienti che necessitano di una risposta rapida e visiva piuttosto che di un'esportazione di dati grezzi.
Poiché la mappatura cromatica opera sulla geometria superficiale del pezzo — compreso lo spessore delle pareti, ove pertinente, come nel caso di tubi e parti cave — è in grado di individuare problemi dimensionali che i sistemi ottici o a contatto spesso faticano a rilevare, anche su componenti trasparenti o in vetro.
Perché è importante per la produzione odierna
Un'immagine con mappa cromatica è di per sé di facile lettura: basta un solo sguardo per far capire al team esattamente dove si verifica una deviazione in un componente, di quanto e in quale direzione — senza bisogno di esportare dati né di ricorrere a fogli di calcolo.
Ciò che contraddistingue CoreX è la rapidità con cui un team riesce effettivamente a ottenere quell’immagine.
Anche altri sistemi TC sono in grado di generare una mappa cromatica, ma solo dopo un’acquisizione e una ricostruzione volumetrica che in genere richiedono decine di minuti. Con CoreX, lo stesso risultato è pronto in pochi secondi, direttamente in linea.
È proprio questa combinazione — una scansione rapida e un risultato immediatamente leggibile — a consentire un’ispezione più rapida del primo articolo, un controllo statistico del processo più rigoroso e un intervento correttivo più tempestivo quando un processo inizia a deviare dagli standard, il che contribuisce a ridurre i costi legati agli scarti e alle rilavorazioni.
Un clic. Nessun software esterno. Nessun costo aggiuntivo.
È proprio qui che CoreX cambia le carte in tavola.
La mappatura dei colori viene generata in modo nativo all'interno del software Falcon 3D con un solo clic, subito dopo la ricostruzione della scansione.
Non è necessario esportare i dati in pacchetti di analisi di terze parti, non occorre gestire licenze aggiuntive e non vi sono passaggi supplementari che rallentino il ciclo di ispezione.
Grazie all’ingombro auto-schermato e pronto per l’uso in officina, comune a tutta la gamma CoreX, e a cicli di scansione che — a seconda del modello — possono durare solo pochi secondi rispetto ai circa 30 minuti tipicamente richiesti dai sistemi convenzionali, l’analisi completa delle deviazioni volumetriche diventa un’operazione che il team di produzione può eseguire autonomamente, direttamente in linea, nell’ambito dei controlli di qualità di routine, anziché un’attività riservata a un laboratorio specializzato.
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Domande frequenti
D: Che cos'è CoreX Shopfloor CT?
R: CoreX è un tomografo industriale prodotto da READY , progettato per essere utilizzato direttamente in produzione; si caratterizza per una facile apprendibilità, una configurazione rapida e un software pensato per gli operatori, non per gli specialisti di metrologia.
D: In che modo il software CoreX 2D visualizza i risultati delle misurazioni?
R: La nuova interfaccia utilizza indicatori con codice cromatico accanto a ciascuna dimensione misurata, rendendo immediatamente chiaro quali valori rientrano nella tolleranza e quali no — senza bisogno di competenze specifiche.
D: CoreX è in grado di rilevare le variazioni nella produzione?
R: Sì. Il grafico di andamento integrato consente agli operatori di monitorare l'evoluzione dei valori misurati su più pezzi, aiutandoli a individuare eventuali scostamenti graduali del processo prima che causino scarti.